1.1噴漆廢氣產(chǎn)生來源

目前，噴漆工藝已廣泛應(yīng)用于機(jī)械、汽車、船舶、家具、電子等各個行業(yè)。工業(yè)噴漆工藝中所采用的涂料由固份與揮發(fā)份組成，其中固份主要包括醇酸樹脂、丙烯酸樹脂、聚酯等成膜物質(zhì)以及平流劑、增塑劑等助劑;揮發(fā)份主要包括溶劑與稀釋劑，一般常用的溶劑以醇類、脂肪烴類、醚類、脂類、芳香烴類為主。噴漆工序中產(chǎn)生的有機(jī)廢氣來自有機(jī)溶劑與稀釋劑的揮發(fā)，由于有機(jī)溶劑不會隨油漆附著在噴漆件表面，在噴涂與固化過程中將全部揮發(fā)出來形成濃度水平不等的有機(jī)廢氣。

工業(yè)噴漆根據(jù)自動化程度可劃分為人工噴漆與機(jī)械臂噴漆，傳統(tǒng)的人工噴漆工藝即作業(yè)人員手持噴槍對噴漆物表面進(jìn)行噴漆，該方式涂層的均勻性、涂膜質(zhì)量穩(wěn)定性以及涂料利用率與操作工人技術(shù)水平關(guān)系較大，且作業(yè)人員始終在噴漆室內(nèi)活動，對個體防護(hù)要求較高。近年來隨工業(yè)自動化技術(shù)的發(fā)展，機(jī)械臂自動噴涂已逐漸應(yīng)用于電氣、電子、家電等多個行業(yè)領(lǐng)域。與人工噴漆相比，機(jī)械臂噴涂顯著提高了噴漆作業(yè)效率，可每天多班連續(xù)工作，且采用PLC系統(tǒng)對涂層厚度、噴劑使用量均可精準(zhǔn)控制，噴漆效果較好。由于作業(yè)人員僅在噴漆控制室進(jìn)行遠(yuǎn)程操作，避免工人與噴漆污染物的直接接觸。我國正在大力推廣自動連續(xù)化機(jī)械噴涂線技術(shù)，但由于建設(shè)成本相對較高、設(shè)備運(yùn)行維護(hù)工作相對復(fù)雜，目前國內(nèi)中小企業(yè)仍以人工噴漆作業(yè)為主。

1.2噴漆廢氣成分及特點(diǎn)

噴漆廢氣的成分主要為苯、甲苯、二甲苯、乙烷、庚烷、甲基乙基酮、乙酸乙酯、四氯化碳等，其中，苯系物危害較大，為主要污染物質(zhì)。除了以上氣態(tài)污染物，噴漆廢氣還含有一定量漆霧(固份成膜物質(zhì))、環(huán)境粉塵等。噴漆廢氣具有如下特點(diǎn)：①根據(jù)使用的油漆種類不同，廢氣物質(zhì)組成及含量各不相同。根據(jù)固份比例以及溶劑類型，目前市面上的油漆一般分為高固份漆、低固份漆、油性漆與水性漆等;②噴漆廢氣中含有較多細(xì)小黏稠的油漆顆粒物，不易稀釋，易導(dǎo)致吸附材料的堵塞;③噴漆廢氣VOCs污染物揮發(fā)性強(qiáng)，產(chǎn)生源擴(kuò)散面積較大，必須在封閉空間內(nèi)才能有效控制與收集，處理風(fēng)量需根據(jù)封閉空間體積、控制截面面積、控制風(fēng)速、換氣次數(shù)等參數(shù)確定;④噴漆廢氣內(nèi)污染物質(zhì)一般不溶于水，傳統(tǒng)噴漆水簾柜存在清渣、污水處理等方面的困難;⑤噴漆廢氣VOCs排放濃度隨有機(jī)溶劑或助劑添加量的多少有所變化，一般在50—300 mg/m3，屬于大氣量低濃度VOCs有機(jī)廢氣。

1.3常用噴漆廢氣治理技術(shù)

我國噴漆廢氣治理行業(yè)發(fā)展較晚，技術(shù)基礎(chǔ)相對薄弱，目前市場上采用的治理工藝主要采用水旋/漆霧過濾棉預(yù)處理后，進(jìn)入固定吸附床、光催化氧化裝置以及介質(zhì)阻擋放電裝置等設(shè)備進(jìn)行凈化。吸附法(活性炭固定床)是最簡單有效的一種噴漆廢氣深度治理技術(shù)，該項(xiàng)技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)是凈化設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單、投資成本低、運(yùn)營維護(hù)較方便，特別是針對中低濃度的VOCs有較高的凈化效率。但該技術(shù)的缺點(diǎn)也較為突出，由于活性炭吸附容量有限、用于吸附的填料需定期更換，且更換周期相對較短，導(dǎo)致運(yùn)行成本較高。光催化氧化裝置與低溫等離子體發(fā)生器等凈化裝置在除臭領(lǐng)域有較多成功應(yīng)用案例，但針對噴漆行業(yè)的VOCs廢氣治理方面，存在凈化效率低、設(shè)備故障率高且存在安全風(fēng)險等缺點(diǎn)，并未被廣泛認(rèn)可。隨著VOCs有機(jī)廢氣治理技術(shù)的發(fā)展，部分大型汽車噴漆企業(yè)開始引進(jìn)RTO蓄熱式焚燒爐凈化工藝，并采用沸石轉(zhuǎn)輪等新型吸附裝置。該工藝優(yōu)點(diǎn)是凈化效率較高，焚燒溫度達(dá)800 oC時VOCs凈化效率可達(dá)99%以上。缺點(diǎn)是設(shè)備造價高昂、系統(tǒng)控制復(fù)雜、蓄熱陶瓷塊風(fēng)阻大及運(yùn)行費(fèi)用高等。通過對以上各類技術(shù)優(yōu)缺點(diǎn)的分析比較，結(jié)合目前國內(nèi)涂裝行業(yè)生產(chǎn)特點(diǎn)，本文提出的活性炭吸附濃縮一RCO催化氧化裝置舊。作為一種VOCs深度處理新技術(shù)，在該凈化領(lǐng)域有較為廣闊的應(yīng)用前景。

2.1活性炭吸附濃縮+RCO催化氧化裝置凈化過程

通過對現(xiàn)場生產(chǎn)設(shè)施的分析與測量，針對該噴漆生產(chǎn)線設(shè)計采用干式過濾器+活性炭吸附濃縮+RCO催化氧化裝置凈化噴漆VOCs有機(jī)廢氣，漆霧采用2級預(yù)處理凈化，即采用噴漆車間地溝鋪設(shè)漆霧過濾折板紙+漆霧過濾棉進(jìn)行無塵處理。RCO催化氧化裝置選用鉑金貴金屬催化劑，為了使溫控準(zhǔn)確，采用電加熱方式提供熱源，凈化工藝流程見圖1。

2.2活性炭吸附濃縮+RCO催化氧化裝置設(shè)備

活性炭吸附濃縮+RCO催化氧化裝置主要由干式預(yù)過濾器、蜂窩活性炭吸附箱、RCO催化燃燒室、脫附風(fēng)機(jī)系統(tǒng)、進(jìn)出風(fēng)管道及閥門控制組構(gòu)成�？紤]到設(shè)備運(yùn)輸及安裝簡便，采用模塊式框架結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)示意見圖2。

2.3活性炭吸附濃縮+RCO催化氧化裝置凈化工藝影響因素與對策

活性炭吸附+RCO協(xié)同凈化系統(tǒng)在凈化過程中，影響處理效果的主要因素有：

(1)顆粒物濃度。當(dāng)噴漆廢氣中含有較多顆粒物時，該工藝對預(yù)過濾材料、過濾面積、更換周期都有較高要求，確保進(jìn)入活性炭吸附濃縮段內(nèi)顆粒物幾乎被清除，才能保證活性炭吸附性能不受影響。一般采用噴淋塔配合干式過濾棉進(jìn)行預(yù)處理。

(2)進(jìn)口溫度。當(dāng)噴漆廢氣混入烘干等高溫廢氣時，活性炭吸附濃縮+RCO催化氧化裝置需考慮降溫措施，保證進(jìn)人活性炭吸附濃縮段廢氣溫度低于40℃，溫度過高將直接影響活性炭填料的吸附性能，一般可采用水冷或風(fēng)冷降溫措施。

(3)催化氧化床溫度。催化氧化床溫度宜控制在350～400℃，溫度過低VOCs催化氧化反應(yīng)不徹底，溫度過高則能耗較大，運(yùn)行費(fèi)用過高。為保證較高的凈化效率及較低的能耗，可采用熱交換器進(jìn)行換熱節(jié)能。

活性炭吸附濃縮+RCO催化氧化裝置投入運(yùn)行后，噴漆有機(jī)廢氣凈化系統(tǒng)的排放濃度低于20mg/m3(非甲烷總烴計)，符合國家現(xiàn)行排放標(biāo)準(zhǔn)。

                                                                                             04結(jié)語

采用活性炭吸附濃縮+RCO催化氧化裝置對涂裝生產(chǎn)線有機(jī)廢氣進(jìn)行深度處理，凈化效率遠(yuǎn)高于濕式洗滌、低溫等離子體、光氧催化等處理工藝，同時避免了單純固定床吸附帶來的填料頻繁更換問題，且建設(shè)及運(yùn)行成本遠(yuǎn)低于RTO、TO等工藝，適用于處理低濃度大氣量的涂裝廢氣，在該領(lǐng)域有較為廣闊的應(yīng)用前景。